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A manutenção preventiva é uma atividade crucial para garantir a vida útil e o desempenho eficiente de um equipamento. De acordo com a norma NBR 5462/94, existem três tipos principais de manutenção: corretiva, preventiva e preditiva. Neste artigo, vamos nos concentrar nos principais aspectos da manutenção preventiva, como ela é realizada, os benefícios obtidos e faremos um comparativo com a manutenção preditiva para entender as diferenças.
A manutenção preventiva envolve a realização de ações planejadas em intervalos predeterminados, com base na vida útil dos componentes, a fim de reduzir a probabilidade de falhas nos equipamentos. Dessa forma, é possível evitar paradas não programadas que poderiam resultar em prejuízos e interrupções nas operações.
É importante ressaltar que a manutenção preventiva segue as diretrizes estabelecidas na norma NBR 5462/94, que visa garantir a manutenção e confiabilidade dos equipamentos. Essa abordagem envolve ações técnicas, administrativas e de supervisão, com o objetivo de manter ou repor as condições ideais dos equipamentos.
Em resumo, a manutenção preventiva consiste na realização de manutenções planejadas em períodos determinados, de acordo com critérios estabelecidos. Essas ações podem incluir reapertos de parafusos, inspeções de rolamentos durante a operação, substituição de peças desgastadas, lubrificação, limpezas, ajustes e outros procedimentos necessários para preservar o funcionamento adequado dos equipamentos.
É importante destacar que a manutenção preventiva é adequada para lidar especificamente com problemas relacionados à vida útil dos equipamentos. Ao realizar manutenções periódicas e preventivas, é possível identificar e corrigir problemas antes que eles se tornem mais graves ou causem falhas inesperadas nos equipamentos. Isso resulta em uma maior confiabilidade operacional, redução de custos com reparos emergenciais e aumento da eficiência dos processos produtivos.
Agora, vamos comparar a manutenção preventiva com a manutenção preditiva. Enquanto a manutenção preventiva é baseada em um cronograma regular de intervenções, a manutenção preditiva utiliza técnicas e ferramentas para monitorar o desempenho dos equipamentos em tempo real. Com base em análises e dados coletados, é possível prever a necessidade de intervenções corretivas antes que ocorra uma falha.
Enquanto a manutenção preventiva é mais padronizada e realizada de acordo com um plano estabelecido, a manutenção preditiva é mais personalizada e depende da coleta e análise contínua de dados específicos de cada equipamento. A manutenção preditiva permite identificar padrões de desgaste e comportamento dos equipamentos, possibilitando intervenções precisas e oportunas, evitando paradas desnecessárias e otimizando a programação das manutenções.
Ambas as abordagens têm seus benefícios e devem ser consideradas em um programa abrangente de manutenção.
Critérios para adotar a manutenção preventiva
A manutenção preventiva é uma estratégia fundamental para garantir o bom funcionamento dos equipamentos e evitar falhas inesperadas. No entanto, para implementar esse tipo de manutenção de forma eficiente, as empresas devem levar em consideração alguns critérios importantes. Vamos conhecer alguns deles:
Intervalo de tempo para manutenção
Em geral, o intervalo de tempo para a realização da manutenção preventiva é estabelecido com base na recomendação do fabricante ou por determinação interna da empresa. Esse critério define a periodicidade para a verificação dos componentes e do desempenho do equipamento.
Horas de atividade da máquina
Esse critério leva em conta a quantidade de horas que um determinado equipamento pode funcionar antes de ser necessária uma manutenção programada. É importante considerar a carga de trabalho e a utilização intensiva dos equipamentos ao definir o momento ideal para a manutenção preventiva.
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Critério do volume de produção
Estabelece uma orientação sobre a quantidade de itens a serem produzidos por uma máquina antes que seja necessária uma manutenção preventiva. Esse critério é particularmente relevante em linhas de produção em que a demanda é alta e constante.
Critérios mistos
Em algumas situações, a definição da necessidade de uma manutenção preventiva pode ser baseada em uma combinação de diferentes fatores. Por exemplo, pode ser considerada uma abordagem mista que leva em conta tanto o volume de produção quanto as horas de atividade da máquina. Nesse caso, a manutenção preventiva será programada com base no critério que for atingido primeiro.
Plano de manutenção programada
É fundamental que esses critérios estejam registrados no planejamento da empresa e sejam constantemente acompanhados e revisados. A gestão adequada desses critérios contribui para a eficiência da manutenção preventiva, evitando paradas desnecessárias e garantindo o bom funcionamento dos equipamentos.
Relação entre a curva PF e a manutenção preventiva
A curva PF, baseada nos padrões Reliability Centered Maintenance (RCM), é uma ferramenta analítica que mostra o declínio do desempenho de um equipamento ao longo do tempo, indicando o intervalo entre a falha potencial e a falha funcional. Com o objetivo de garantir a confiabilidade dos equipamentos e traçar estratégias eficientes de manutenção industrial, a curva PF permite identificar o momento ideal para intervir e evitar falhas.
Diferentemente do que se poderia pensar, apenas 11% das falhas estão relacionadas ao envelhecimento dos equipamentos. Isso significa que uma estratégia de manutenção adequada pode assegurar que 89% dos equipamentos estejam disponíveis e confiáveis por um longo período de tempo. Portanto, ao adotar a curva PF como referência, as empresas podem otimizar a gestão de seus ativos, minimizar custos com reparos emergenciais e manter um alto nível de produtividade, confiabilidade e eficiência em suas operações.
Em resumo, a manutenção preventiva é uma prática essencial para garantir a vida útil e o desempenho adequado dos equipamentos. Ao adotar critérios bem definidos, como o intervalo de tempo para manutenção, as horas de atividade da máquina, o volume de produção e critérios mistos, as empresas podem programar intervenções de forma planejada, evitando falhas inesperadas e interrupções indesejadas nas operações.
Ao estabelecer um plano de manutenção preventiva e acompanhar constantemente seus critérios, as organizações podem otimizar a confiabilidade operacional, reduzir custos com reparos emergenciais, aumentar a eficiência dos processos produtivos e prolongar a vida útil dos equipamentos. Além disso, a relação entre a curva PF e a manutenção preventiva oferece uma base sólida para identificar os momentos ideais para a realização das intervenções, com base na probabilidade de falhas ao longo do tempo.
É importante ressaltar que a manutenção preventiva não deve ser vista como um custo adicional, mas sim como um investimento estratégico. Ao evitar falhas, minimizar tempos de parada e maximizar a disponibilidade dos equipamentos, as empresas podem obter ganhos significativos em produtividade, qualidade, segurança e satisfação do cliente.
Portanto, ao implementar uma abordagem adequada de manutenção preventiva, as empresas podem estabelecer um ambiente operacional mais confiável e eficiente, contribuindo para o sucesso a longo prazo de seus negócios.
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